使用非常精密的弯管机时，还有其它影响工件精度的因素。这些工艺变量包括各种材料特性和尺寸公差，工装和工装设置，润滑，以及焊缝位置。 如果管子成型后不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料长度在变化，导管的两端长度不会精确或重复。在弯管机最初上料的位置也影响精度。在航空工业，大多数上料都是手动。因此可由操作员引起包括上料位置的变化，润滑不好，焊缝位置的变化这些常见的误差。 材料特性也影响导管的精度。任何回弹，延伸率，直径，壁厚的变化会引起几何尺寸的变化。车间温度的急剧变化产生的效果同下料长度的变化相同。 最后，工装的设计和机器上工装的设置会影响导管精度。如果机器带重复设置工装功能，这后一个问题容易解决。自动工装设置 在任何生产系统中，小批多种的生产需要经常设置和变化。在飞机行业更是如此。有时一批仅仅20件。如果前几个是废品，则效率低，成本高。一根2英寸直径的钛管每英尺300美元；甚至一根废品就可能浪费几千美元的材料。 要生产第1根就是好管的关键是有精密和重复的工装设置。带自动设置工装功能的弯管机对飞机工业有几大好处。除了排除操作员的误差外，自动设置能缩短换工装时间，增加小批生产的效率。设置信息还能同其它生产数据一起存在控制中将来调用。 自动设置工装的新要求是工装必须配套。某个设置的工装必须放一起，下次设置才能完全重复。如果工装搞混了，设置不能保证同样。在旋转拉式弯管机上，自动定位工装包括夹模，芯棒，以及用于弯管半径的弯管头定位。自动控制的其他变量包括压模液压压力和助推可变压力。 在所有弯管机的工装中，夹模需要最精密的定位。如果夹模不紧，管子会打滑，成型不正确。如果夹模太紧，管子会被夹伤。因此，自动夹模定位器的重复性必须是+/-.002英寸。弯管半径和芯棒位置的调节则只需+/-.010英寸。 弯管机上压模的压力有2个方向。第1个是压模压力，它径向作用于管子，根据管径，材料，壁厚和弯管半径的不同而不同。弯管机使用电子控制减压阀来保证每个设置的重复。第2个是助推（压模助推）压力，它作用于同管子平行的方向。助推压力的选择一直较困难，因为管子通常在开始时比在结束时需要更多的助推压力。现在用可编程减压阀和特殊，压力可根据弯管角度变化，满足管材的需求。这一变化可作为工件设置数据储存。 帮助工装设置的其他设计有快速更换夹头和控制对操作员的提示。控制还能储存自动设置之外的数据，如防皱模位置或热工装温度。因为防皱模容易磨损，它不在自动设置考虑范围内。然而，可用带微调读数的防皱模调节器来微调防皱模。 总之，弯管机上用自动工装设置可增加弯管工艺的效率和重复性，因为它减少调整，加速换工装。自动管子切割划线器 弯管时最难控制的尺寸之一是导管最后一个直段的长度。